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节能减排 从瑞陶达新型节能辊道窑说起

2012-02-28 来源:《陶瓷信息》 责任编辑:罗丽明 阅读:5001
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    一直以来建筑陶瓷产业被大多社会人士冠以“三高一低”产业的恶名而饱受非议,而所谓的三高一低也就是指高耗能、高污染、高耗资源及低产出,在国家“十二五”规划关于节能减排政策的压力下,万元GDP能耗为1.6吨标准煤左右的建筑陶瓷行业的资源利用率也亟待提高。据统计,窑炉烧成能耗占到企业综合能耗的65%~75%,这也使得窑炉能源利用效率成为整个陶瓷行业能耗水平的关键因素。

    辊道窑的国产化与节能突破

    据景德镇陶瓷学院热能工程系教授冯青介绍,我国的建筑陶瓷窑炉在80年代之前一直使用多孔窑炉,而多孔窑炉所附带的低产量、低效率等问题也使得建陶企业为此颇费脑筋,进入到80年代,我国的建筑陶瓷企业开始大量引进国外的辊道窑技术及设备,自80年代初到1995年前后,我国的建陶企业所用窑炉有95%左右都属于进口设备。而随着我国对外国先进窑炉技术的吸收与消化,在1995年前后窑炉产业进入到自主研发阶段,自此,我国的窑炉产业进入到蓬勃发展的时期。到2000年至2002年前后,我们的建陶窑炉90%以上都实现了国产化。

    同时冯青教授也指出,建筑陶瓷企业谋求增加产量一直以来是从增加窑炉横截面和增加层数来作为突破口,而在90年代我国就有一些研究人员开始尝试研发双层窑炉,但都以失败告终,到2005年前后爆发的世界能源危机又使得窑炉增产被推上了科研的浪峰,这一时期有不少窑炉企业又开始尝试研发宽体窑炉和双层窑炉,在2009年由中窑窑炉率先研制出宽体辊道窑炉,实现了比传统辊道窑节能20%的效果,2010年萨克米公司又研制出双层窑炉,随后数家企业也先后推出了双层辊道窑炉。

    然而宽体辊道窑虽然取得了良好的效果,仍然只是从物理性能上增加了传统辊道窑的横截面而实现了节能减排的突破;同时由于技术条件的制约,双层窑目前在企业中也大多只是为干燥坯体程序减少了消耗,由此而实现节能,并不能真正意义上的为建陶企业的节能减排做出巨大的贡献。此时,窑炉热量的充分利用便成为众多科研人员亟待突破的问题。

    新型节能辊道窑的突破

    随着佛山瑞陶达陶机有限公司总经理梁锡暖所研发的新型节能辊道窑的面世,窑炉节能的问题又成为陶瓷行业关注的焦点。近日,记者专程前往佛山瑞陶达陶机有限公司约访了公司总经理梁锡暖,梁锡暖作为陶瓷行业的资深人士,有着20年的陶瓷窑炉研发生产经验。

    “使用250~300度助燃热风,比冷风助燃要节约能耗约15%~20%;热风助燃在窑炉内减少正压,纵向流动减慢,可充分发挥热量,使窑炉内部各位置温差减少,最大突破是改变了原来的烧成曲线,使最高温度区降低了30多摄氏度,从而可以减少能耗10%~15%,综合起来大概可以节约能耗在25%~30%左右。细算下来,1条窑炉每天可节煤11~12吨,每月可节省燃煤费用45万元。”梁锡暖谈起自己这项新专利时脸上充满了自信,可谁都知道,如此巨大的突破必然不是简单的几句话就能证明的。梁锡暖向记者介绍道,该新型节能辊道窑已经开始在生产,目前在新兴县台水镇有一家企业在使用,该公司现有两条辊道窑均为窑长210米,内宽2.5米,其中一条就是使用瑞陶达新型节能辊道窑建造的,据监测统计,瑞陶达窑迄今正式投产近两个月,根据记录数据分析,该窑的日产量提高了26%,日耗燃煤却从45吨下降为36吨,以同等产量计算相当于每天可节煤11~12吨。同时窑内同一横截面上各处的温度均完全一致,。而且,对烧成的产品成色、质量没有丝毫影响。同时在佛山南庄镇也有两条瑞陶达窑,目前已正式开始生产,企业反映效果非常好。

    而瑞陶达新型节能辊道窑之所以取得如此良好的效果,是由于其热风加压增氧节能专利技术及双头喷枪欢回焰节能技术,解决了行业内长期未能解决的增氧助燃的难题,不但为节能减排、环境保护提供了一个更加广阔的平台,也为企业的高效率生产及提高能源利用率、降低生产运营成本提供了一个可靠的支撑点。

 

    据梁锡暖介绍,两项技术都已申请了国家专利,增氧助燃技术的成功运用,可以使窑炉内部的热风循环燃烧,从而从根本上减少热量的流失,而之前行业内一直以来窑炉热量真正利用的不到30%,有60%~70%的热量都因为被排出或被氧化了,这也导致了能源的极度浪费。据统计,若全国3000多条(据2011年《陶瓷信息》报“陶业长征全国瓷砖产能调查结果显示,全国各类瓷砖生产线达到3275条。”)陶瓷窑炉都使用新型节能辊道窑,每年将可节煤1000多万吨。

    节能环保的迫切需求

    2012年是“十二五”承上启下的关键一年,节能减排的任务非常艰巨。近日,国家发展改革委等17部门联合下发了《节能减排全民行动方案》,从家庭社区、学校、企业、政府等多方面入手,出台了很多具体措施,比如公车每周限行一天,垃圾逐步分类回收等。作为对去年底国务院下发的《节能减排综合性工作方案》的进一步细化,此举使今年的节能减排任务变得更加直接而艰巨,这也说明,节能减排工作已经到了十分紧要的关头。

    然而从各地反馈的情况来看,今年节能减排的形势比去年还要严峻。今年节能减排任务完成的情况,对确保如期完成“十二五”节能减排目标意义重大。而“十二五”节能减排目标的完成,则直接关系到我国2020年单位GDP二氧化碳排放比2005年下降40%至45%目标的实现。

    我国正处于工业化中期,发展的需要和节能减排的压力汇聚在一起,推进节能减排的难度很大。回溯历史可以发现,节能减排是块难啃的骨头,需要付出艰苦的努力。“九五”时期,我国是发展中国家中首个提出节能减排目标的国家,提出每年节能率5%,实际实现6.1%。“十五”时期,我国主要污染排放没有实现目标。重大的转折出现在“十一五”,这期间全国单位GDP能耗下降19.1%,全国二氧化硫排放量减少14.29%,基本完成了目标任务。

    而一直以来陶瓷企业面临着很多政策不利因素,陶瓷产业一直被列为高能耗、高污染产业。2011年发布的《产业结构调整指导目录(2011年本)》对陶瓷产业的发展提出了诸多限制条件。条目规定产量“在150万平方米/年及以下的建筑陶瓷生产线为限制类产业;年产量为100万平方米/年及以下的建筑陶瓷生产线”为淘汰类产业。

    这也说明,陶瓷行业的节能减排任务也丝毫不会有所降低,而要从本源上解决这类问题,就是大力促进生产工艺的创新、生产技术的变革与不断的探索,新型节能辊道窑的出现,也使得节能减排上升到了一个新的高度,据了解,传统外墙砖垫板辊道窑每生产一平方瓷砖需消耗4.67公斤煤,而使用热风增氧技术之后每平方瓷砖只需消耗3.17公斤煤。

    节能减排是我国调整经济结构、转变发展方式的重要抓手和突破口。节能减排的难度大,反映了我国转变发展方式并非轻而易举,需要付出艰苦努力。今后我国的能源需求将继续刚性增长,资源环境约束日趋强化,这也对陶瓷行业提出更加严峻的挑战,新型节能辊道窑的研究成功,也将成为陶瓷产业节能减排工作上的一个重要突破。(记者/王帝)

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