采用天然气替代柴油作为燃料，对陶瓷窑炉进行节能技术改造，项目完成后德化一家陶瓷企业一年节约标煤6123吨，比上年减少消耗51.68%，产品合格率提高3%，该项目获得省级节能项目奖励。

    天然气优势多

    “选用洁净燃料天然气作为燃料，发热温度高达2000℃—2040℃，可以满足各种陶瓷产品烧成所需温度的要求。”德化意达陶瓷有限公司有关负责人介绍，将燃用柴油的陶瓷隧道窑改为燃用天然气的隧道窑，除了取得明显的节能减排效果外，还提高陶瓷产品质量，获得可观的直接经济效益。

    泉州市节能监测中心有关负责人称，工业窑炉的节能问题始终制约着陶瓷工业的发展，陶瓷工业的可持续发展与窑炉燃料消耗不断降低、热效利用率不断提高密切相关。这两年，泉州市大多数陶瓷、建材企业主要针对陶瓷窑炉的燃烧系统进行节能改造，采用新型天然气燃烧器替代传统煤炭燃烧器。

    天然气和煤炭、液化气等相比，有其独特的优点。天然气是矿物燃料中最清洁的能源，杂质含量极少，具有显著的环保性。而且天然气热值较高，有利于提高生产效率。

    节能减排明显

    隧道窑改造前，德化意达陶瓷有限公司一年用水6164吨，主要能源消耗量中柴油5548吨、原煤4585.2吨。为省下这一大笔生产成本，该企业主动进行隧道窑改造，建成轻质隔热窑炉，将原来重质耐火材料改为轻质耐火材料，以棚板替代匣钵为载体。“在隧道窑内墙加贴耐高温微晶纤维棉，并喷涂高温红外涂层。”该企业有关负责人称，通过采用国内先进天然气专用比例燃烧器及先进的全自动控制系统，自动控制窑炉内预热段、烧成段、余热段的温度压力烧成气氛，降低高温段同一断面烧成时窑内上下温差。

    改造项目完成后，该企业比上年减少燃料消耗51.68%。此外，成型烘房的热能用窑炉余热取代原煤, 每年可减少二氧化硫排放量33.02吨，减少烟尘排放量83.12吨，利于改善生产环境，保护生态环境。