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唐山陶瓷从大缸到绿色骨质瓷的变迁

2009-04-14 来源:环渤海新闻网 责任编辑:周娟娟
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    陶瓷工艺被世人称之为“泥与火”的艺术。午后,唐山陶瓷股份有限公司的机器在嗡嗡地轰鸣,55岁的副总工程师金宝元安静地坐在办公室处理工作,与陶瓷打了36年交道的他谈起瓷窑,如数家珍。

    “摞泥、拉坯、印坯、修坯、捺水、画坯、上釉、烧窑等是陶瓷传统的成型方法。”金宝元说。建国60年来,我市的陶瓷从窑的形式、燃料和陶瓷的品质等方面发生了巨大的变化。我市以前主要生产大缸、管子等粗瓷,后来发展成生产细瓷,后又生产骨质瓷,再从骨质瓷变成绿色骨质瓷,产品从含铅变成无铅。对于唐山陶瓷的辉煌,金宝元说:“中国的第一件卫生瓷是唐山生产的,中国的第一件骨质瓷也是唐山生产的。曾几何时,江西景德镇,山东淄博、广东佛山等地陶瓷企业以能从唐山取到真经为生存之根本。”

    “烧窑是成型的关键工序。”谈起瓷窑,金宝元有着浓厚的兴致。1973年,金宝元到唐山第一瓷厂工作,到现在已与陶瓷打了36年的交道。据他所知,上世纪70年代以前,我市的瓷窑主要是以煤为燃料的直烟窑,也称为馒头窑。烧制瓷器时,火从窑口进来,从坯子的上方直接出去了。直烟窑的生产效率低,劳动强度大,产品的质量也没有保证。金宝元说,两个人烧一个窑的话需要三班倒,普通瓷需要6到7个班才能烧好。由于当时没有任何测温仪器,窑火温度全部*工人的经验和双眼。假如一班烧好了,而另一班没烧好,那么一窑的瓷就可能毁掉。

    随着相关技术研究的深入,倒烟窑逐渐取代了直烟窑,解决了直烟窑燃料消耗高、窑内温度不均匀等问题。金宝元说,直烟窑的火在上面走,下边的瓷有的时候烧不好。而倒烟窑的火则是上去后再下来,在产品中穿梭,增加了窑里面热交换的时间,减少了窑内上下的温差,使瓷质有了更多保障。然而在操作方面,倒烟窑却没有什么突破,仍需要依*烧窑师傅的双眼和经验。煤烧隧道窑以规模大、产量高、劳动强度小等优势,于上世纪70年代前后走进我市陶瓷业,但其仍需要通过烧窑工人加煤的多少来控制窑内的温度。1976年的唐山大地震毁掉了陶瓷厂房。震后为了恢复生产,陶瓷工人们凭借着自己的双手清废墟、建厂房、修高炉,仅用了1个月左右的时间便生产出了第一窑抗震瓷。

    瓷窑燃料的变化,逐渐降低了烧制瓷器的技术门槛。金宝元说,上世纪80年代,我市瓷窑陆续用上了煤气,其中最早的是烧制卫生洁具的瓷窑。气窑比煤窑好很多。以前,有些瓷窑遇到过部分被烧塌的情况,技术高超的烧窑师傅会通过控制煤的填入量来控制窑内温度,使倒塌的部分复原。金宝元也曾处理过塌窑事故,一次他刚处理完一条隧道窑,另一条窑紧接着出了问题。窑中的温度很高,他裸露在外的毛发被烧光。金宝元感慨道:现在的窑都实现了自动控温,窑内温度均匀了,塌窑事故几乎绝迹。除此之外,我市如今还有了电窑,大多用于规模比较小的陶瓷厂。

    随着制瓷技术的不断完善,唐山陶瓷不仅家喻户晓,更走出国门,进入多个国家的市场。

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