“摞泥、拉坯、印坯、修坯、捺水、画坯、上釉、烧窑等是陶瓷传统的成型方法。”金宝元说。建国60年来，我市的陶瓷从窑的形式、燃料和陶瓷的品质等方面发生了巨大的变化。我市以前主要生产大缸、管子等粗瓷，后来发展成生产细瓷，后又生产骨质瓷，再从骨质瓷变成绿色骨质瓷，产品从含铅变成无铅。对于唐山陶瓷的辉煌，金宝元说：“中国的第一件卫生瓷是唐山生产的，中国的第一件骨质瓷也是唐山生产的。曾几何时，江西景德镇，山东淄博、广东佛山等地陶瓷企业以能从唐山取到真经为生存之根本。”

    “烧窑是成型的关键工序。”谈起瓷窑，金宝元有着浓厚的兴致。1973年，金宝元到唐山第一瓷厂工作，到现在已与陶瓷打了36年的交道。据他所知，上世纪70年代以前，我市的瓷窑主要是以煤为燃料的直烟窑，也称为馒头窑。烧制瓷器时，火从窑口进来，从坯子的上方直接出去了。直烟窑的生产效率低，劳动强度大，产品的质量也没有保证。金宝元说，两个人烧一个窑的话需要三班倒，普通瓷需要6到7个班才能烧好。由于当时没有任何测温仪器，窑火温度全部*工人的经验和双眼。假如一班烧好了，而另一班没烧好，那么一窑的瓷就可能毁掉。

    随着相关技术研究的深入，倒烟窑逐渐取代了直烟窑，解决了直烟窑燃料消耗高、窑内温度不均匀等问题。金宝元说，直烟窑的火在上面走，下边的瓷有的时候烧不好。而倒烟窑的火则是上去后再下来，在产品中穿梭，增加了窑里面热交换的时间，减少了窑内上下的温差，使瓷质有了更多保障。然而在操作方面，倒烟窑却没有什么突破，仍需要依*烧窑师傅的双眼和经验。煤烧隧道窑以规模大、产量高、劳动强度小等优势，于上世纪70年代前后走进我市陶瓷业，但其仍需要通过烧窑工人加煤的多少来控制窑内的温度。1976年的唐山大地震毁掉了陶瓷厂房。震后为了恢复生产，陶瓷工人们凭借着自己的双手清废墟、建厂房、修高炉，仅用了1个月左右的时间便生产出了第一窑抗震瓷。

    瓷窑燃料的变化，逐渐降低了烧制瓷器的技术门槛。金宝元说，上世纪80年代，我市瓷窑陆续用上了煤气，其中最早的是烧制卫生洁具的瓷窑。气窑比煤窑好很多。以前，有些瓷窑遇到过部分被烧塌的情况，技术高超的烧窑师傅会通过控制煤的填入量来控制窑内温度，使倒塌的部分复原。金宝元也曾处理过塌窑事故，一次他刚处理完一条隧道窑，另一条窑紧接着出了问题。窑中的温度很高，他裸露在外的毛发被烧光。金宝元感慨道：现在的窑都实现了自动控温，窑内温度均匀了，塌窑事故几乎绝迹。除此之外，我市如今还有了电窑，大多用于规模比较小的陶瓷厂。

    随着制瓷技术的不断完善，唐山陶瓷不仅家喻户晓，更走出国门，进入多个国家的市场。