节能减排技术成熟 关键在于企业用与不用 

记者：您好！您经常去到产区与企业进行调研与考察，据您的了解，目前陶瓷行业的节能减排情况如何？曾有过关于陶瓷行业是否“三高一低”产业的争论，对此您怎么看？

曾令可：作为陶瓷行业来说，污染是肯定有的，主要的污染来自于生产过程中产生的废气、废水和废料，目前来说废水的处理大部分企业都能做到比较好的内循环。然而用煤作为主要能源，废气是无可避免的，因为并非所有的产区企业都能使用天然气作为能源。比如这次我们去长葛，长葛卫浴西气东输的线路上，燃料获取很方便，同时也比较便宜，才2块多一立方，而在佛山则是4块多，成本高，优势也不明显。

用煤存在的问题大家也都清楚，含硫量高，规定要0.8%以下的含硫量，但是这个很难达到，基本都是超过1%以上的煤。这就需要在生产过程中尽可能的除硫。

目前广东省正在制定“十二五”的陶瓷行业节能规划。从“十一五”到“十二五”佛山尤其是南庄地区有8、9家企业都是我们在做相关的研究与理论技术支持，整个工艺流程，原料、成型、加工、干燥、烧成我们都比较清楚其中的能源消耗。尤其在几家国家统管的企业中可以知道通过哪些方法做了哪些事，大概能节能多少。

“十一五”的时候，全行业节能减排指标为16%，到“十二五”，目前省经贸委正在分行业进行制定，我们负责建筑卫生陶瓷以及日用瓷。我个人建议“十二五”期间行业节能5%~10%，这个数据是因为对一些基础比较好的企业来说一个百分点的进步都比较困难，每年完成1%，五年完成5%；而对一些较为落后的企业来说，一年2%的目标只要重视一下还是比较容易实现的。

记者：从生产工艺流程来说，企业可以从哪些方面实现节能减排呢？

曾令可：实现节能减排的项目其实很多，关键是对原材料和燃料的节能。一个是把砖做薄，做薄了不影响其物理性能，就可以节约原料、节约燃料。现在还有很多企业没去做，我们也在倡导和鼓励。

另外一个节能方面，我特别强调一下干法制粉。本来原材料是干的，要加水磨再去喷雾塔干燥，而其中的水分有大概34%左右的流动性，又要把它蒸发掉，这个方面的能耗在生产过程中占了30%多。如果采用干法，可以节能20%以上，现在很多专家都在行业里尽力推广这个方法，但是大面积推广还存在实际困难。因为原料通过磨细、成球，如果成球好，压制就好，出来的砖在物理性能上会很好。尤其对大砖来说，成球对质量的影响非常关键。湿法很容易成球，同时除铁也比较容易，干法不仅除铁困难，成球也比较困难，工艺稍微复杂些，限制了目前的推广。不过对于小规格的砖以及外墙砖来说，成球的影响小很对，对除铁效果也不那么严苛，对小砖的推广很好。其实技术是成熟的，只是企业是否愿意使用。这也与国家是否有强制的规定相关。

烧制的快与慢前提是保证成品的质量

记者：现在有的企业在提不使用长窑炉的低温快烧法，用100多米的短窑进行烧制，提高产品质量与附加值，同时提高成品率从而达到降低单位GDP能耗的目的，您作为窑炉方面的专家，怎么看待这个快与慢的问题？

曾令可：提高成品率，确实可以将整体能耗降下来，因为废料回收不是件容易的事。不过低温快烧也是一个节能减排的有效途径。但低温快烧不意味着要牺牲品质，有的企业会在原料中加入废玻璃，只需要980度就能烧制成砖，相比起1180度的高温烧成可以节能27%。低温快烧好，但是也是要在低温后物理性能达到要求，这才是低温快烧的关键，而不是说单纯一位的追求低温快烧而不顾质量。

从窑炉上来说，以前我们的窑炉只有30多、50多米，而理论上，窑炉产量与容积是成正比的。长宽高等，但是窑炉不能太高，否则温度会产生温差。长窑、宽窑就可以很好解决产能问题。长100米的窑炉，出产100万平米，100-200米的窑炉，产能在100万以上，而现在最长有400米的窑，每天2万5的产量肯定不成问题。窑炉拉长以后，可以让温度变化趋于平稳，不容易开裂变质，也比较好控制操作。宽窑也是一样，可以提高产量。95年、96年南庄一下改了10条窑炉，从2.6、2.8米改到3米，但是技术没有任何改变，于是开裂变形的问题很严重。如果只是设备改变、烧成技术不变，也是不行的。

另外长窑也有一个问题，就是传动部分的工作增加了，砖在窑炉里走动全靠棍棒运转带动，如果棍棒调整不好会有很大问题，而且经过高温烧的棍棒会变形，砖在上面传动容易偏离。专业的棍棒的企业也针对长窑炉开发了一些异形的棍棒，就是为了解决这个问题。从某种程度上说，衡量一条窑怎么样，看砖出来的走的如何？这是关键技术。

不仅改造了设备，而且相应的技术也得到改善，就能为保证产品的成品率，从而达到整体能耗下降的目的。

此外，还有一些节能减排的技术都是很成熟的，比如余热利用，但是关键看企业老板愿不愿意投入资金进行改造。

做好规范化管理 陶瓷行业节能减排并不困难

 记者：目前国内节能减排的形势很严峻，您认为现在陶瓷行业离跟上国家的节能步伐还有多远？

曾令可：其实陶瓷行业本身的起点是比较低的，只要企业稍微做一些改变就能降低不少能耗。陶瓷行业与发电厂不一样，电厂的各种运作已经很规范了，它要再节能降耗就真的需要很大的技术研发与投入，但陶瓷企业只要稍稍动一下就可以完成5年的指标。比如热利用，稍微改造一些就可以节约十几、二十个百分点，只是节能设备的投入稍微大一些，但对企业长远的发展来说是好的。

其实只要陶瓷行业实现了规范化的操作与管理，实现节能减排真不是很难的事。拿冷煤气来说，现在很多厂都在做，但在前几年佛山当时有80多家企业90多条生产线做煤转气。但是因为出了事故，就全面喊停。后来，我们组织专家对做的最好的企业、最差的企业都进行了调研，对主要技术进行了可行性报告的论证，也请了全国最权威的煤转气专家共同论证。其实，技术是很成熟的，没有问题，问题是出在管理上，管道上漏气了，还没有排风口等等，这些都是管理不规范。

从管理汾水、焦油等等方面入手做到规范化管理，可以内循环就把这些污染解决掉，而且技术也不复杂。此外，还有一个硫的排放问题，只要按照要求进行处理，各个环节做到位了，企业愿意做好这方面的投资，不乱来，就没有什么问题。通过煤转气可以节省2/3的成本，市场竞争力也就来了。

所以，其实我们行业在节能降耗、减排的技术方面是没有问题的，关键在于企业愿不愿意去实施。

而且现在华南理工、华夏研究院以及景德镇陶瓷学院每年一起制定的广东陶瓷产业技术路线图，商讨出来的几十个课题基本都是围绕节能减排的各项技术，政府也不断的在进行投入，企业、高校进行相关的课题研究现在的经费也是充裕的，就更容易实现各项节能减排的目标。

记者：除了生产过程，您刚才也提到了废料的回收是很困难的，我们也看到很多地方将废料进行填埋，但这对地质环境也会造成很大的危害，您最近出了一本书《陶瓷废料综合利用技术》，能简单说说废料利用的一些问题么？

曾令可：现在全国的陶瓷产量很大，废料的量也越来越大，佛山有的大厂一天一两百吨废料出来，而产出的废料同样含有氧化铝、氧化硅，跟粘土原料相同，回收利用废料，可以有效减少国土资源消耗，重复利用也能减少运输成本。

废料的回收多用于制造轻质砖，这跟它自身的发泡性能有关，规格现在可以做到1mx2m。现在几家大企业都在做，政府也作为科研项目进行资助。

而且废料回收的推广前景很好。以潮州地区为例，现在每年有400万吨废料，以前都倒在田里、河堤上，对环境的影响很严峻，现在也专门成立了公司，收集废料。现在潮州有一个项目，利用废砖做原料，以及使用香港的技术，生产出抗菌等功能性的轻质砖。

对于废料的利用，我也建议现在各个新兴的产区，一定要做到几点，一个是将燃料、原料把好关；二是要做好废料的处理与利用；三是要引进规模型、规范型的企业；四是要打造完善的配套产业链。并通过产学研合作，促进整体的发展。这样的产区才对行业的发展是有促进作用的。

曾令可教授小档案：

广东揭西人，1944年12月生。华南理工大学教授，材料学博士生导师，1964年9月至1969年7月在原华南工学院重化工系硅酸盐科学与工程专业学习。毕业后留校任教至今共44年。1976年9月至1979年7月在原华南工学院化工自动化及仪表专业进修三年自动化及计算机应用专业课程。1993年起享受国务院政府特殊津贴。

申请专利23项，已获发明专利9项，实用新型专利5项，主编了全国普通高等学校材料科学与工程类专业新编教材《计算机在材料科学与工程中的应用》（荣获中南地区大学出版社优秀教材一等奖）；合编全国统编教材《计算机在硅酸盐工业中的应用》；出版专著有：《陶瓷材料的表面改性技术》、《多孔功能陶瓷制备与应用》、《纳米陶瓷制备技术》、陶瓷工业实用干燥技术与实例》、《碳化钛陶瓷及应用》及《陶瓷窑炉实用技术》、《陶瓷废料综合利用技术》等。