夹层 1、产生原因
（1）坯料中使用的软质粘土量过多。
（2）粉料含水率太低或太高，成型时排气不畅。
（3）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。
（4）粉料颗粒级配不合理，细粉过多。
（5）压机施过急或模具配合不当，粉料中的气体未能排出。
2、解决方法
（1）在保证坯体有足够强度的情况下，减少软质粘土的用量。
（2）调整并控制好粉料的水分（一般为7%左右）。
（3）保证粉料有足够的陈腐时间（2~3d），使粉料水分均匀。
（4）调整并控制好粉料的颗粒级配（直径为0.2~0.8mm的颗粒在80%以上，
直径为0.16mm的颗粒在8%以下宜）。
（5）调整压机的冲压频率和施压制度以适应粉料的性能（冲压次数以小规格砖
16次/min左右，大规格砖8次/min左右为宜）。
（6）改善上下模具的配合。

变形
1、产生原因
（1）坯釉膨胀系数不匹配。
（2）坯料中可塑性原料用量过多。
（3）坯料的颗粒过细。
（4）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。
（5）成型时布料或施压不均，使坯体密度不一致。
（6）坯件在干燥或烧成过程中受热不均匀，使其内外或上下表面收缩不一致。
（7）承载坯件的垫板、辊子、匣缽等变形或有粘附物。
（8）窑内辊棒不圆滑或辊棒间不平整。
（9）辊棒间距过大，与坯件的规格不匹配。
（10）烧成温度过高或窑内压力不合理。
2、解决方法
（1）调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配。
（2）减少坯料中可塑原料的用量，以减少坯体的收缩率（吸水率＜0.5%的制品，
总收缩率控制在8%以下；吸水率为3%~6%的制品，控制在6%以下；二次烧成
釉面砖控制在0.5%以下；一次烧成釉面砖控制在0.9%以下为宜）。
（3）适当增大坯料的颗粒。
（4）保证粉料有足够的陈腐时间。
（5）调整推料框栅格结构和压机动作，使推料框与下模的动作匹配，达到布料均匀。
（6）大规格砖可采用等静压模具，使坯体受力均匀。
（7）更换变形较大的垫板、辊子和匣缽并及时清理粘附物。
（8）采用辊棒间距小的窑炉烧成或缩小辊棒的间距，尽量使辊棒在同一水平面。
（9）调整并严格控制坯件干燥制度、坯体的烧成曲线和压力，减少同一截面的温差。