中国陶瓷网讯 喷涂生产线特点是自动化程度高、生产量大、质量好等优点，但常规生产线在固化炉前面配有一个热辐射炉，容易导致型材上的粉末吸收一定量的热能后软化粘连在一起，进入固化炉后易形成固体污染物，影响产品质量。这种常规配置的固化炉能耗高，碳排放量大，不利于长远发展，常规固化炉天燃气平均能耗为40~50立方/吨铝材。

    随着国内经济的发展和市场竞争的激烈，客户对产品质量的要求越来越高，国家大力提倡使用环保型节能、减排设备设施，实施清洁生产，减少碳排放量，保护企业周边环境。为适应市场需求，积极响应国家节能、减排，实施清洁生产的目的。永利坚铝业公司通过对国内喷涂生产线进行对比、分析和研究。2015年8月投入150多万元对喷涂生产线固化炉进行技术改造，主要是：通过增强风幕封闭固化炉内热空气向外散热量；通过更换高性能的燃烧机，减少由燃烧过程中因热惯性产生的热量损失及热空气交换产生的热量损失；通过自动化控制设备将固化炉的余热传输到水份干燥炉内加以利用，提高热能利用率，并大大减少由于外界冷空气进入同炉体内挥发物相遇结成固体污染物产生的量，增加连续生产时间以节省大量能量。

    通过改造后的喷涂固化炉，经实际生产过程中对天然气耗用的统计，平均能耗为20~22立方/吨铝材，节省天然气达到45%以上。每生产一吨铝型材为企业节约生产成本100~120元，每年为企业节约生产成本达到280多万元。（佛山市建材行业协会通讯员/熊启权）