“陶瓷行业到了最危险的时刻”，这是很多业内人士较认同的一句话。暂且不论行业形势到底有多严峻有多危险，行业紧迫感在广东、江西、山东各大产区蔓延这是不争的事实。在如此行业形势面前，到底哪些产区的陶瓷企业最有生命力，能笑到最后呢?

    您一定会说，当然是大部分广东佛山、肇庆、清远产区的陶瓷企业更有竞争力一点。然而，广东陶瓷企业纵然看起来实力派一点，可“生产成本、品牌建设成本大高于其他陶瓷产区的企业”这毕竟是硬伤所在。

    说到生产成本优势，必须提到原材料，这方面广东陶瓷企业就没法儿比了。人力成本不用说，广东产区普遍要高于其他产区。最根源的原材料方面，撇开原料就地取材的最优半径不说，诸如很多产区的一些陶瓷企业，要么入股要么全资经营着一些陶瓷原料矿山，即使没有直接在台面上堆着几座矿山，也能通过一些村霸、乡痞及唇亡齿寒的特别供应商等特殊渠道获得便宜的货源(要知道当地老百姓一般都不清楚这些“泥巴”的份量)，相对来说江西、夹江到等外产区的陶瓷企业对陶瓷原料价格有着一定话语权。广东陶瓷企业在原材料方面就被动一些，譬如曾炙手可得的广东黑泥如今几乎“阵亡”，石英砂、瓷土等泥砂越来越依赖外地输入。燃料方面，尽管环保风暴在各大产区肆虐，可毕竟偏远地带的一些陶瓷产区企业相对有一些应对空间，燃源选择燃煤还是燃气，短期内总不免有一些小缝可钻，而这也是生产成本的空间所在。

    在原料方面，外产区的陶瓷企业貌似稍显没那么被动，在生产环节方面呢?其同样具有相当的成本优势。

    当下，行业呈现这样一种现象，即大部分广东陶瓷企业在瓷砖生产过程中，釉料大部分由釉料公司供应，而江西等产区，则多为企业“自给自足”。早在2012年全抛釉风暴刮到江西等产区的时候，大批釉料公司进驻产区，设立办事处。经过一两年的“拜师学艺”，情况已经发生了变化，这些产区有些陶瓷企业或自己研发、或在与釉料公司合作过程中“自成一派”，渐渐自己“开灶制釉”。特别是随着行业寒冬的来临，这些产区更多的陶瓷企业避开釉料公司，开始实现釉料的“自给自足”。“现在高安产区很多陶瓷企业自己做釉了，我们越来越难了。”近期，笔者与高安某釉料公司老板聊天时，听到他这样的感叹。这种现象似乎极易理解，譬如高安产区的陶瓷企业，在品牌价值远远落后于佛山陶瓷的背景下，又遇行业大寒冬，如果不从生产成本上下功夫，则更难营生。

    釉料的“自给”与“他给”，到底能节约多少成本呢?大有可为!由于瓷砖釉层是瓷砖的“脸面”，是瓷砖产品品质的最重要载体，所以釉料的原料纯度较坯体原料的纯度要求高很多，成本自然就高很多。因此，釉料成本在瓷砖生产成本中占有极大的成本比例。下面从当前市场上成釉单价来说事。

    尽管目前，就全抛釉砖的釉料单价来说，较2012年的“国产”釉料约6000——7000元每吨，洋货(供应商为国外公司)釉料7000——10000元每吨的单价，目前跌至约3000元每吨，单价已经较为理性了。但对于陶瓷企业来说，假如能实现釉料的自给自足，成本优化空间仍是巨大的。假设陶瓷企业将釉料成本控制在1500元每吨(如此成本下制作的釉已属正常产品或优质釉料，有些釉料公司釉料成本在1000元每吨以下)。以一条日产能为1万平米的仿古砖产线每天消耗4吨釉料干基为例，则一天一条产线可节约成本6000元，同为日产能一万平米的一条全抛釉砖产线每天消耗8吨釉料干基为例，则一天一条产线可节约成本12000元，如果是厚抛釉产线更惊人!如此下来，成本优化空间之巨大，呵呵，你懂的!

    咦!能省这么多钱?陶瓷企业老板的数学是语文老师教的吗?非也。为什么广东陶瓷企业不实现釉料的“自给自足”?笔者分析了如下几个原因：一、大概广东陶瓷企业素来追求“精细化生产”，秉着“专业人做专业事”的原则，让釉料供应商专门为自己提供釉料，以买安全感;二，陶瓷企业生产中枢与供应商的特殊关系，你意会一下，别言传;三，企业管理层、技术人员的不但当，责任转嫁，不愿意承担瓷砖产品瞬息万变的品质风险;四，陶瓷企业向来严重依赖釉料公司所提供的瓷砖花色纹理设计，一旦失去，便会抽了魂儿似的;五，部分陶瓷企业老板对釉料成本概念模糊;六，基于生产场所的空间和布局考虑。

    其实，针对上述问题，一个一个都能给他扳下来。第一，瓷砖生产不涉及太高深的科技含量，因此诸如釉料这种与坯体同宗同源的“配件”，完全可以自给自足;第二，陶瓷企业由粗放转向精致化生产，最应该解决的就是内耗，所以供应商与生产系统的问题，迟早要解决;三，陶瓷企业技术系统只有把本属于自己的责任要回来，企业才能有前途;四，产品同质化当下，已经不能依赖釉料公司提供设计。

    广东陶瓷企业实现釉料的“自给自足”，可能性有多大呢?笔者认为，高安等小农意识较强的产区都能做到，广东陶瓷企业何患阻力?况且，很多广东陶瓷企业本就具备制釉能力和条件，如一些企业的底釉、花釉、印刷釉，甚至熔块、网版完全自给，为什么要留出面釉——全抛釉釉料这一块“蛋糕”呢?

    这里再说说陶瓷企业自行制釉的几点可能性。就投入来说，二三条窑炉的陶瓷企业，腾个地方做制釉车间是没问题的，原料破碎加工设备都应能与坯体原料破碎设备共用，然后就是球磨机、釉桶，这些成本对于陶瓷企业来说简直可以忽略不计;二，就釉料技术来说，由于釉料公司与陶瓷企业已经磨合了二三年，而陶瓷企业之间、陶瓷企业与釉料公司之间的人员流通较为频繁，且现在是一个信息极其透明的时代，釉料配方驾驭能力及技术人员对品质的把控能力，都不是问题(据说，在高安产区一些陶瓷企业自己调试的全抛釉，品质超过了釉料公司)，陶瓷行业已经过了拿配方说事的年代。三，对于失去的釉料公司的系列服务，诸如品质跟踪，这本就是陶瓷企业技术员该有的担当，诸如失去的釉料公司提供的设计，他们所提供的这些设计，基本都是行业通用的，所以才助长了行业产品同质化问题，这个问题本就需要企业解决，自行研发产品才是硬道理。说得再透彻一点，失去了釉料公司提供的设计，还有墨水和喷墨机公司提供呢!

    其实，撇开成本优势不说，在生产工艺上实现陶瓷企业釉料的“自给自足”，对于提升瓷砖产品品质、抓住品质命脉，从长远看意义非凡。第一，实现釉料的“自给自足”，能提升陶瓷企业的核心技术实力;第二，能使生产部门间更有效更便捷地配合，包括窑炉烧成制度、坯体配方结构、釉料配方结构、产线、人员的相互磨合;第三，坯体原料、釉料原材料产地及属性的统一性，能有效提高坯釉适应性;四，生产过程中大量废坯废料，能有效回收利用于釉料配方……

    往昔，在陶瓷行业市场大好的环境中，利用釉料供应商辅助陶瓷企业生产，使企业的瓷砖产品迅速打入市场，这或许是时代和企业的需要，也有利润点支撑这种模式。然而，现在行业环境和企业条件变了，在瓷砖生产技术愈发成熟的条件下，及终端市场愈发不景气，低价竞争带来的恶性循环已经剥削了很多企业利润的形势下，这对于广东陶瓷企业来说，生产成本不降，很难持续配合其自身品牌影响力和品牌价值的扩张。