新常态下国家经济面临下行压力，建陶行业也面临新的问题，“转型、升级、节能、减排”已迫在眉睫。从行业发展实情看，中国陶瓷工业绿色建设的发展应从陶瓷装备制造的创新开始，而就陶瓷企业生产流程，节能降耗当由原料车间先行。

   连续球磨技术在国内推广迅速

   建筑陶瓷生产过程首先是制粉工序，把各种陶瓷配料球磨制浆，再把泥浆喷雾干燥制成流动性较好的原料颗粒，然后通过压机压制成胚进行上釉烧成。传统制浆采用间歇式球磨，装料研磨十多个小时后出泥浆，要达到一定产能需要数量庞大的球磨设备。而国外早在三十年前已开始应用连续球磨技术，在国内迟迟推广不开的原因，是中国原料的标准化问题。

   2012年，浩丰第一套连续球磨机在唯美成功投产，并在唯美的主导下用间隔球磨机加连续球磨机解决国内原材料普遍标准程度不高的难题，从此，连续球磨在国内逐步得到重视及推广。至今，浩丰连续球磨机在国内的使用量己超过40套。

   球磨技术朝着自动化、智能化方向发展

   近年随着硬质原料破碎系统的逐步成熟，业内更是一度掀起“自动配料直入连续球智能磨料系统”的概念热潮。但“雷声大，雨点小”，公认能真正做到“即投产即成功”的，寥寥无几。

   然而，2016年至今，浩丰分别在土耳其、金世家、唯美，“即投产即成功”3套自动配料直入连续球智能磨料系统。其中，在唯美实现了高效节能预破碎系统、自动配料直入连续球智能磨料系统、环保低温喷雾干燥塔、釉料全自动配送直入连续球磨釉系统全套稳定运行，日产高档抛釉砖10000平方；在金世家日产抛釉砖26000平方；在土耳其日产超白抛光砖10000平方。

   因成功率高，能给陶瓷企业带来实效，浩丰自动配料直入连续球智能磨料系统受到业内关注。今年，唯美追加2套此系统、金世家追加1套、东鹏追加3套、能强下订1套。“低成本高效率”是提高企业竞争力的不二法宝，浩丰自动配料直入连续球智能磨料系统无疑正是这样一套“法宝”，其对提升陶瓷企业竞争力具有重要的推动作用。

   建陶行业制粉工序的自动化水平一直较低，其客观原因是装备水平不够先进，阻碍了成熟自动化控制装置的应用。浩丰自动配料直入连续球智能磨料系统在陶瓷制粉工序的成功应用，必将逐步改变这种情况，加速中国原料车间实现生产全自动化的进度。

   研发基于国情，质量紧跟欧美

   浩丰自动配料直入连续球智能磨料系统，研发基础基于中国国情，设备设计及质量紧跟欧美：

   原材料从进磨到研磨出浆只需1小时左右，随后便持续出浆，研磨颗粒均等，保障烧成质量；而传统球磨出浆需十几个小时，且存在等磨及过度研磨现象，造成球磨出料颗粒大小不均，在后段烧成过程中易出现变形及后期质变等缺陷；

   与传统球磨相比，可节省用地约30% ；

   系统运行仅需2名工人，整套系统一键启动全封闭式自动控制，日常维护方便；与传统球磨相比，节省劳动力约66%；同时，它能创造绿色清洁的生产环境，让生产车间告别“脏、乱、差”；

   相对传统球磨，综合节能约37% ；生产产量、质量均属国内领先水平，系我国建陶行业节能技术改造、升级的领先技术，为实现我国建陶行业原料处理阶段的自动化和智能化提供了可能。